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智能工厂中，轻微的机械声从不远处传来。一辆黄色的AGV小车正从仓库自动取货，将配件驮送至不同的上料站台。新一批的AGV小车，则将装配完毕的产品，自动运送到出料口。早已等待在出口的叉车，在智能激光的引导下，将产品送至对面的老化测试中心。

放眼望去，流水线上的智能锁螺丝机人一刻不停，每8分钟自动锁完130颗螺丝，而同样的工作量人工大概需要1个小时。

这井然有序的全自动化生产场面，并不是出自某个科幻大片中的实验工厂，而是中国第一条信息化高端装备智能制造产线，位于济南孙村产业园的浪潮高端装备智能工厂，浪潮的定制化产品和高端服务器都来自于这个工厂。

如此高效精准的生产，来源于浪潮智能工厂的5大核心部分：2条柔性智能产线、1座智能立体仓库、8座智能老化中心和严苛品控实验室，以及一座智能现代化的物流中心，集智能化、自动化、模块化、数字化、精益柔性制造于一体。

智能化≠自动化    智能工厂到底有多智能？

众所周知，为了应对全球制造业变革浪潮，促进本国制造业的转型升级，德国政府于2013年提出了工业4.0的国家战略，中国则于2015年发布了《中国制造2025》行动纲领。在这样的背景下，国内外的制造企业纷纷开始智能化转型，智能工厂成为制造升级的必然趋势。

然而有数据表明，目前中国有七八百万家制造企业，但真正开始做智能化的还不到10%。放眼时下的中国制造，多数企业还处于单一型号产品、标准化流水线批量作业、以低廉成本作为唯一竞争优势的工业2.0形态，只有少数企业运用了机械化或者自动化代替了一部分的手工劳动，制造的模式并没有改变。

值得注意的是，自动化并不等同于智能化。智能制造所需要的并不仅仅是设备的升级或单纯的人工智能开发，而是围绕用户的价值，实现全流程端对端互联，对整个制造行业进行水平整合和垂直整合，打造一个互联工厂。

例如，在产品品质管控上，智能工厂实施大数据采集引擎、整合数据采集渠道，覆盖整个工厂制造现场。在30道工序，120次信息采集之后，依然能实现对每一块部件、每一步工序、和每一套整机柜的全程数据信息采集，以确保产品经过25项严苛测试之后，良品率仍高达99.6%。

智能工厂的整体交付周期从18天缩短至5-7天，生产效率提升30%，客户TCO降低31%。这些令人惊艳的数字，也从侧面映衬出智能化的魅力，让我们不禁感叹，原来数据和信息贯穿整个生产流程能够产生如此巨大的价值。

规模化生产≠个性化定制   浪潮如何实现智能化生产？

互联网时代下的需求更个性化和多样化，模式更趋向于定制化，这就倒逼供应链和制造要“个性化、灵活、高效、快速”。为了满足用户的需求和体验，制造业必须致力于实现全流程端到端互联，打造柔性制造的工厂和供应链。

智能工厂有两条柔性产线，分别用于节点和主机的生产，其中节点产线共有10个生产单元，每个单元独立作业，可以同时生产10类不同类型的产品。

客户需求收集得不准确，难以完成交付；一旦客户需求传递被延迟，又会影响到最后的交付时间。因此，在大规模定制时代，浪潮做好了两手准备：

第一，为定制化需求客户提供分层化定制，包括“系统定制”、“部件定制”和“全新产品定制”三大类，同时搭建客户互动平台和供应链协同平台，快速响应客户需求。 

第二，为客户提供供应链对接平台，从需求第一时间传递到中间生产、交付，整个环节都可以清晰的看到，客户可以第一时间掌握整个项目节奏，双方可以第一时间对接整个运营工作。

智能工厂打通了需求、研发、生产、服务四端实现互联互通，将智能制造紧密结合在一起。浪潮展示出的智能制造，是以数据为核心，利用信息技术将数据作用在制造流程的每一个环节并产生价值，从而实现精细化的生产和服务。

制造≠智造  智能工厂带来什么样的启示？

工业时代强调规模经济，其依据是单一产品生产规模扩大，产品的平均成本会逐步下降。这是一种面向“做大”的制造模式。

而在工业4.0和中国制造2025背景下的数字经济，则强调范围经济，通过信息的获取和处理应对“多样性”的挑战，从而降低成本、提高效益，是一种“智造”的思路。 

因此，从“制造”升级为“智造”，围绕“用户生产”的JDM模式或许是最好诠释。让用户的需求意见渗透到产品设计、诉求、生产的全过程，整个制造过程的起点是用户，归宿也是用户，是数字经济下的最佳范本。